作为铝基新材料产业的技术引领者和全球供应商，众和构建了铝基新材料一体化循环经济产业链。

依托国家级技术中心与博士后科研工作站，公司累计获国内外知识产权400余项，主导制定33项国家及行业标准，为智能化转型奠定坚实基础。

智能工厂以“智能中台+数据中台”为核心，构建全链路数字化体系。通过数字孪生技术实现电解、轧制等关键工艺的动态映射与优化。

铝加工垂直大模型实现轧制参数自动调整，产品厚度公差控制在±1μm以内，良品率达99%以上。全厂依托工业互联网实现“电解-轧制”双业务智能协同。

在高精铝箔生产场景中，一条典型生产线需要经过熔铸、热轧、冷轧、箔轧、等15道关键工序。过去，表面缺陷主要依赖人工抽检发现，效率低且漏检率高。

部署工业级线阵相机配合环形光源，以每秒50米的速度采集铝箔表面图像。采用改进的算法实现了实时缺陷定位，支持气泡、划痕、针孔等18类缺陷识别，检测精度达99.3%，远超传统机器视觉的85%。

电子铝箔综合合格率提升至99.1%，达到行业领先水平。铝箔轧制速度从600m/min提升至800m/min，产能提高33%。通过工艺优化，单位产品能耗降低超10%。

在数字化生产车间，产线配备了12台六轴工业机器人，负责电极箔的自动收放卷、品质检测和包装作业。

各车间配置批量AGV小车对生产过程中的原材料、半成品及成品进行转运。

铸锭线码垛机器人采用3D视觉定位+深度学习，实现铝锭精准抓取与码放。AGV搬运系统基于强化学习路径规划动态优化运输路线，结合多传感器融合实现±5mm避障精度。

在电解生产区域，电解出的铝液由RGV智能运铝小车自动转运至铸造区域，机械臂完成铸锭、捆扎、码垛全流程作业。机器人可有效代替人工作业，能够有效连接上下工序，实现生产作业的高效协同。

铝加工铸造车间危险区域较多，公司应用UWB技术实现安全管理，并在三维场景中呈现相关信息。

一旦人员接近或进入危险区域，系统会立即告警，有效降低事故风险，使事故率基本为0。

在深井铸造等关键环节，使用人工智能+声纳技术动态检测铝液流动状态，通过人工智能学习历史数据不断优化工艺指导方案。铸件合格率提升至98.2%，实现从原料投入到成品产出的全流程可视化追溯。

项目在经济与创新层面成效显著，设备综合效率获得较大提升，人均产值大幅提升。

工厂自主研发的国密加密传输协议、智能质检系统等关键技术突破行业瓶颈，并形成可复制的智能解决方案向行业输出。

目前，智能工厂不仅满足自身的生产需求，更通过融入人工智能的工艺优化向行业输出经验，已服务多家上下游企业，成为铝加工行业智能化转型的标杆。

随着夜幕降临，厂区内的AGV小车仍沿着预定轨迹穿梭不息，数字大屏上的参数不断跳动更新。这座智能工厂的故事，正如同那些在流水线上精准传递的铝卷，层层展开，延伸向更远的未来。